鑄造行業廢氣治理設備:鑄造廢氣主要來源于以下的工藝環節:高爐原料、燃料及輔助原料的運輸、篩分、轉運過程中將產生粉塵;在高爐出鐵時將產生一些廢氣,該鑄造廢氣主要包括粉塵、一氧化碳、二氧化硫和硫化氫等污染物;高爐煤氣的放散以及鑄鐵機鐵水澆注時產生含塵廢氣和石墨碳的廢氣。隨著人們環保意識的加強,環保標準越來越嚴格。為了降低投資及成本,提高脫硫效率,近年來各國投入了大量人力、物力,經濟、 的實用脫硫新工藝,比較有代表性的新型脫硫技術主要有以下兩種:
(1)煙氣脫硫法:核心是射流沸騰反應器,煙氣以沸騰狀通過漿液,發生反應,省略了再循環泵、霧化噴嘴、氧化槽和濃縮裝置,其投資比石灰石-石膏系統低50%~75%。
(2)脈沖電暈等離子體法:這種方法是靠脈沖高壓電源在普通反應器中形成等離子體,產生 電子。它可以省去昂貴的電子束加速器,同時具有工藝設備簡單、操作簡便等優點。
1、原料準備系統除塵:
燒結原料準備工藝過程中,在原料的解收、混合、破碎、篩分、運輸和配料的各個工藝設備點都產生大量的粉塵。
原料準備系統除塵,可采用濕法和干法除塵工藝。對原料場,由于堆取料機露天作業,揚塵點無法密閉,不能采用機械除塵裝置,可采用濕法水力除塵,即在產塵點噴水霧以捕集部分粉塵和使物料增濕而粉塵的飛揚;對物料的破碎、篩分和膠帶及轉運點,設置密閉和抽風除塵系統。除塵系統可采用分散式或集中式。分散式除塵系統的除塵設備可采用沖激式除塵器、泡沫除塵器和脈沖袋式除塵器等。旋風除塵器和旋風水膜除塵器的效率低,不宜使用;集中式系統可集中控制幾十個乃至近百個吸塵點,并裝置大型 除塵設備,如電除塵器等,除塵。
2、混合料系統除塵:
在混合料的轉運、加水及混合過程中,產生含粉塵和水氣的廢氣。熱返礦工藝產生大量的粉塵-水政氣共生廢氣,該廢氣溫度高、濕度大、含塵,是治理的。冷返礦工藝由于溫度低,不產生大量的水蒸氣,只在物料轉運點產生含塵廢氣。
解決混合料系統廢氣治理的關鍵是盡可能采用冷返礦工藝?;旌狭舷到y的除塵應采用濕式除塵,除塵設備可采用沖激式除塵器等 除塵設備。
3、燒結機廢氣治理
(1)燒結機廢氣除塵:含鐵原料燒結主要使用抽風帶式燒結機。燒結機產生的廢氣主要含粉塵和SO2、NOX等物質。燒結機廢氣的除塵,可在大煙道外設置水封拉鏈機,將大煙道的各個排灰管、除塵器排灰管和小格排灰管等均插入水封拉鏈機槽中,灰分在水封中沉淀后,由拉連帶出。除塵設備一般采用大型旋風除塵器和電除塵器。
(2)燒結機煙氣中二氧化硫的治理
①高煙囪排放:燒結機煙氣中二氧化硫的濃度一般在500~1000ml/m3,高的達到4000~7000ml/m3。該廢氣的排放量大,若回收在經濟性上還有一些問題,故大部分 仍以高煙囪排放為主。按照燒結生產的需要,煙囪高度100~120m即可。但為保護環境,許多發達 采用 高的煙囪。
②煙氣脫硫:在燒結機燒結時產生的煙氣中,二氧化硫的濃度是在變化的.其頭部和尾部煙氣含SO2濃度低,中部煙氣含SO2。為減少脫硫裝置的規模,可只將含SO2的燒結尾氣引人脫硫裝置。世界各國燒結機脫硫研究已進入實用階段。如日本的氨硫銨法、石灰石膏法、鋼渣石膏法;前蘇聯的是灰石膏法和循環菱鎂礦法以及我國的茍性蘇打亞硫酸鹽法等。該法是以亞硫酸銨溶液作為吸收劑,生成亞硫酸氫銨,它再與焦爐中排出的氨氣反應,生成亞硫酸銨。亞硫酸銨又作為吸收劑,再與SO2反應。這樣往復循環的反應,亞硫酸銨的濃度愈來愈高。到 濃度后,將部分溶液提取出來,進行氧化,濃縮成為硫酸銨回收。