1、沖天爐布袋除塵器概述、
沖天爐是一種熔化鐵水的熔煉設備,它以生鐵、焦炭為原燃料,以石灰石、白云石為熔劑。爐料經過底焦燃燒、熱量傳遞和冶金反應3個重要過程,生鐵被熔化成鐵水,經出鐵口排出;石灰石分解成CaO和CO 2,CaO與焦炭中的灰分和被侵蝕的爐襯結合成熔渣,經出渣口排出。
沖天爐在熔煉過程中,由于焦炭的燃燒,金屬爐料的預熱、熔化及過熱,爐氣的運動,爐料的加入及下降,耐火材料的磨損等一系列的化學作用、熱作用以及機械作用,產生大量煙氣和粉塵。煙氣中氣體主要成分是SO 2、CO 2、CO、NOX、HF、水蒸氣及微量的O 2等。煙氣中粉塵的主要組成是冶金煙塵、碳素煙塵和灰塵。冶金煙塵主要成分是FeO、PbO、ZnO等,呈鏈球狀態存在于煙氣中;碳素煙塵是爐料中物不燃燒的產物和焦炭揮發物、碳氫化合物的分解產物所組成,呈球狀、鏈球狀和不規狀顆粒?;覊m主要成分是SiO 2、CaO等。煙氣溫度約在200~900℃,排放的煙氣含塵濃度0. 4~4 g?m 3,總之,這種煙氣具有成分復雜、工況變化大、高溫、可燃爆等特性。
在沖天爐廢氣除塵治理過程中,根據熔化的原料不同,采取了不同的治理工藝,主要工藝有濕法除塵和干法除塵,其中布袋除塵器除塵效果較好。
2、沖天爐布袋除塵器工藝、
沖天爐頂部設置由滑輪控制的蓋閥,控制廢氣與大氣的通路,在點爐和停止加料后廢氣溫度過高時,蓋閥打開,廢氣直接排空;鑄造爐正常運行時,廢氣經管道(Φ50 cm)側向引出,首先經空氣間接冷卻,然后經間接冷卻水箱,冷卻后廢氣經脈沖清灰袋式除塵器進行處理。
3、沖天爐布袋除塵器工藝中的細節問題
(1)在冷卻水箱內,為了增加冷卻的面積,將廢氣管道變成若干支直徑為6 cm的細管道(一般為50支),提高了冷卻效果,冷卻溫度可降至50~60℃;同時為了防止因溫度變化造成粉塵凝結在管壁上,細支管設計成可拆裝方式,定期進行清理除塵,避免影響冷卻效果。
(2)袋式除塵器濾料采用常規的玻纖濾料,根據鑄造爐的噸位和原料確定布袋的數量,一般2 t/h的鐵屑爐和5 t/h的原料鐵爐布袋數量為Φ130 mm×2 m×120支。為防止清灰過程中粉塵倒吸,將布袋除塵裝置設計成兩個獨立的除塵室,將布袋均勻分布在兩個室內,交替進行工作。
(3)由于粉塵濃度較高,脈沖清灰間隔時間為5s,清灰壓力為400 kPa,壓力相對較低,減少了對布袋的沖擊。
(4)整個除塵工藝采用負壓式布局,將風機設在除塵器以后,避免了粉塵對風機的磨損,延長了風機使用壽命。
4、沖天爐布袋除塵器除塵效果
經監測,處理后廢氣中粉塵質量濃度可降至35~ 75 mg/m3,能夠滿足GB 16297—1996《大氣污染物綜合排放標準》中的規定。另外,收集的粉塵顆粒細、干燥,可回用于水泥制造。
5、沖天爐布袋除塵器工作原理
1、為本沖天爐的連續運行不受布袋除塵器運行或分區停運的限制,在負荷調整時有良好的、適宜的調節特性,在電廠運行的條件下能和穩定地連續運行,我們選定除塵器的凈過濾風速小于1.0m/min,經計算并合理考慮除塵器的布置,確定除塵器的過濾面積為650m2,完滿足以上要求。
2、650m2除塵器布置:(單)排共1個單元,但單室設400條除塵布袋,每臺除塵器共有除塵器布袋數量400×1=400條??傔^濾面積650m2/臺。
(以上除塵器布置方式、灰斗下法蘭離地高度和除塵器外形尺寸可根據現場情況適當調整)。
3、除塵器布袋采用φ130×4000mm標準規格,采用中溫布袋。
4、沖天爐布袋除塵器采用外濾式過濾方式,除塵器布袋利用彈簧漲圈與花板自鎖聯接,干凈空氣與含塵氣體的分隔。濾袋由袋籠所支撐。
5、在清灰時由PLC發出脈沖信號給電磁脈沖閥(上海袋配),通過噴吹管噴出壓縮空氣,使濾袋徑向變形抖落灰塵。
6、除塵器設有頂部防雨棚,防止在環境條件下結露現象的發生及保護除塵器頂部裝置。
7、除塵系統設置了冷風管道,在沖天爐運行溫度高的時候打開冷風閥降溫,使煙從而地保護除塵器。
8、除塵器進風氣流均布裝置,使進入除塵器的含塵氣體均勻地分布在每個濾袋,地防止了清灰過程中濾袋間的碰撞和磨擦,有利于濾袋使用壽命的延長。
9、沖天爐布袋除塵器灰斗設置振打清灰裝置,及時除塵器內的積灰,了除塵器灰斗卸灰的順利進行。
10、本袋式除塵器每個室進風口均設置離線閥,便于在線檢修。
10噸沖天爐布袋除塵器采用QYMC-650型布袋脈沖布袋除塵器。除塵設備采用一爐一套,單獨獨立的系統,即所有的工藝、電氣、控制均為一套。